质检管理制度【精选3篇】

质检管理制度旨在确保产品质量，规范检验流程，提升企业信誉，促进持续改进，是否能有效降低不合格率？以下是网友为大家整理分享的“质检管理制度”相关范文，供您参考学习！

《质检管理制度》（适用于项目管理，如软件开发、工程建设） 篇1

项目质量检验管理制度

1. 引言

目的

本制度旨在规范【公司名称或项目名称】项目实施过程中的质量检验活动，确保项目各阶段的交付物（包括文档、软件代码、中间产品、最终产品或工程实体等）符合既定的质量标准、技术规范、合同要求以及相关法律法规规定，从而保证项目整体目标的成功实现，提升客户满意度。

适用范围

本制度适用于项目从启动到收尾的全生命周期，覆盖项目管理过程、技术实现过程以及所有需要进行质量验证的中间和最终交付物。所有项目成员、相关方（包括供应商、分包商）均应遵守本制度。

基本原则

预防为主：强调在项目早期策划质量，通过过程控制预防缺陷的产生。

全员参与：项目经理、质量保证人员、开发/工程人员、测试人员等所有相关角色均承担相应的质量职责。

过程与结果并重：既要检验最终交付物的质量，也要监控产生这些交付物的过程是否符合规范。

独立性：质量检验活动，尤其是关键节点的检验，应由相对独立的团队或人员执行，以保证客观公正。

基于标准：所有质量检验活动必须依据明确、可量化的标准和准则进行。

持续改进：通过对检验结果的分析，识别问题根源，不断优化项目过程和质量标准。

相关文件

本制度是项目质量管理计划的核心组成部分，并与以下文件（示例）相互关联：

项目管理计划

需求规格说明书 / 设计图纸 / 技术规范

编码规范 / 施工标准

测试计划 / 检验与试验计划（ITP）

配置管理计划

风险管理计划

合同文件

2. 组织与职责

项目经理

对项目整体质量负总责。

批准项目质量管理计划和主要的质量标准。

确保为质量活动分配必要的资源（人力、设备、时间）。

监督质量活动的执行情况，处理重大的质量问题和风险。

负责与客户就质量问题进行沟通和决策。

质量保证（QA）团队/人员

协助项目经理制定和维护项目质量管理计划。

定义和推广项目适用的质量标准、流程和模板。

执行过程审计，确保项目团队遵循既定的流程和标准。

提供质量管理方法和工具的培训与支持。

监控项目质量度量指标，分析质量趋势，报告质量状态。

参与关键评审活动。

（在某些组织中）可能负责独立测试或最终验收支持。

质量控制（QC）/测试团队/人员/监理工程师

制定详细的测试计划、检验方案和测试用例/检验细则。

执行具体的质量检验活动，如：代码审查、单元测试、集成测试、系统测试、验收测试；材料检验、工序检验、隐蔽工程验收、实体检测等。

识别、记录、跟踪和验证缺陷/不符合项的修复。

使用和维护测试/检验设备和环境。

生成检验/测试报告。

开发/工程团队成员

理解并遵循项目的质量标准和开发/施工规范。

对自己产出的工作成果（代码、文档、构件、工程部位等）进行自检。

参与同行评审活动。

修复被识别出的缺陷/不符合项。

配合QC/测试团队的检验工作。

配置管理员

管理和控制项目交付物（代码、文档、图纸等）的版本。

确保测试/检验活动基于正确的基线版本进行。

3. 项目阶段性质量检验活动

项目启动与规划阶段

质量策划：明确项目质量目标、关键质量要求、适用的标准和规范。

制定质量管理计划：详细规划如何实施质量保证和质量控制活动，包括角色职责、采用的方法、工具、度量指标、报告机制等。

制定检验与试验计划（ITP）/测试策略：规划主要交付物的检验点、检验内容、验收标准、检验方法、责任人、所需资源等。

需求分析与设计阶段

需求评审：检验需求规格说明书的完整性、清晰性、一致性、可测试性。确保需求被所有相关方正确理解和接受。

设计评审：检验系统架构设计、详细设计（软件）或施工图设计（工程）是否满足需求、是否符合设计规范、是否具有可行性和可维护性/可施工性。评审形式可包括：专家评审、同行评审、走查会议等。

原型/模型验证：通过构建原型或模型，让用户或相关方提前体验和确认关键功能或设计方案。

开发/实施/施工阶段

代码审查/同行评审（软件）：由非代码编写者检查代码的逻辑、风格、效率、可维护性、是否符合编码规范等。

单元测试（软件）：由开发者对最小可测试单元（函数、类）进行测试，验证其功能正确性。

材料/设备进场检验（工程）：检查供应商提供的材料、构配件、设备是否符合设计要求、规范标准和合同规定，包括规格、型号、数量、质量证明文件等。

工序检验/过程控制：

（软件）持续集成与构建验证：自动化检查代码提交后的编译、基本功能和集成能力。

（工程）施工过程检查：对关键工序、特殊工序进行旁站、巡视或平行检验，确保施工方法、工艺参数、操作规范符合要求。隐蔽工程必须在覆盖前进行检查验收。

中间产品/半成品检验：对阶段性产出的模块、构件或完成部分工程进行检验，确保其质量合格后才能进入下一阶段。

测试/集成/调试阶段

集成测试（软件）：测试不同模块组合在一起时的接口和交互是否正确。

系统测试（软件）：在类生产环境下，对整个系统进行全面的功能和非功能（性能、安全、兼容性等）测试，验证其是否满足需求规格。

实体质量检测（工程）：对完成的工程实体进行抽样或全数检测，如强度测试、尺寸偏差测量、功能性试验等。

用户验收测试（UAT）/竣工验收：由最终用户或业主方依据验收标准，对系统/工程进行最终确认，判断是否满足业务需求/使用功能。

项目收尾阶段

最终交付物审核：确保所有项目交付物（软件产品、文档、报告、竣工资料等）齐全、合规、版本正确。

质量总结报告：总结项目整体质量状况、质量目标的达成度、主要质量问题及处理情况、经验教训等。

质量记录归档：系统性地整理和保存所有重要的质量记录（评审报告、测试报告、检验记录、不符合项报告、验收证书等）。

4. 不符合项/缺陷管理

识别与记录：任何在检验活动中发现的不符合质量要求的问题（缺陷、偏差、不符合项），都必须被清晰、准确地记录在缺陷管理系统或不符合项报告中。记录内容应包括：问题描述、发现阶段、严重程度、优先级、发现人、发现时间、相关交付物及版本等。

分析与分配：对记录的问题进行初步分析，确定其性质和可能原因，并分配给相应的责任人（通常是开发者/工程师）进行修复。

修复与验证：责任人修复问题后，更新状态。QC/测试人员需对修复结果进行回归测试或重新检验，确认问题已解决且未引入新问题。

状态跟踪与关闭：对所有记录的问题进行状态跟踪（新建、处理中、已修复、待验证、已关闭、拒绝等），直至问题得到妥善解决或按流程关闭。

趋势分析：定期分析缺陷/不符合项数据（如数量、类型、分布、修复率等），识别质量薄弱环节和风险，为过程改进提供输入。

5. 质量度量与报告

定义度量指标：根据项目目标和特点，选择合适的质量度量指标，例如：

（软件）代码复杂度、代码覆盖率、缺陷密度、缺陷逃逸率、测试用例通过率、平均故障间隔时间（MTBF）。

（工程）材料检验合格率、工序检验一次合格率、分部分项工程优良率、实体检测合格率、返工率。

（通用）评审发现问题数、客户满意度评分、按时交付率。

数据收集与分析：按照计划收集度量数据，进行统计分析，监控质量动态。

质量报告：定期（如每周/每月/里程碑）生成项目质量报告，向项目干系人汇报质量状态、主要风险、已采取的措施及效果等。报告应简洁明了，突出关键信息。

6. 附则

本制度由【项目管理办公室或质量管理部门】负责解释和维护。

项目团队可根据具体项目特点，在本制度框架下制定更详细的项目级质量检验细则。

本制度自发布之日起生效，并将根据项目实践和组织发展需要进行定期评审和修订。

《质检管理制度》（适用于服务行业，如酒店、客服中心） 篇2

第一部分：总则

目的与宗旨

为统一和提升本单位（或公司，下同）的服务质量标准，确保向客户提供持续稳定、优质高效的服务，满足并超越客户期望，提升客户满意度和忠诚度，塑造卓越品牌形象，特制定本服务质量检验管理制度。

适用范围

本制度适用于本单位所有面向客户提供服务的部门、岗位及人员，涵盖服务流程的各个环节，包括但不限于前台接待、咨询应答、业务办理、客房服务、餐饮服务、售后支持、投诉处理等。

核心理念

本制度遵循“以客户为中心”的核心理念，强调全员参与、过程控制、持续改进，将质量意识融入日常服务的每一个细节。

质量方针

（示例：提供专业、高效、友善、可靠的服务，追求客户满意最大化。）（请根据单位实际情况填写）

质量目标

（示例：客户满意度达到XX%以上；首次问题解决率达到XX%；服务差错率低于XX%；关键服务环节响应时间不超过XX分钟/小时。）（请根据单位实际情况制定可量化的目标）

第二部分：组织架构与职责分工

质量管理部门/专员

牵头制定、修订、推行和监督本服务质量检验管理制度。

设计并组织实施各项服务质量检查、监测活动（如神秘顾客、电话录音监听、现场巡查等）。

收集、整理、分析服务质量数据，编制质量报告，识别改进机会。

组织或协调服务质量相关的培训。

处理重大的或跨部门的服务质量问题及客户投诉。

建立和维护服务质量标准库。

各服务部门负责人

本部门服务质量的第一责任人，确保本部门员工理解并执行服务质量标准。

组织本部门内部的服务质量自查和互查。

及时处理本部门发生的服务质量问题，落实纠正和预防措施。

配合质量管理部门的检查工作，提供必要信息和支持。

参与制定和评审与本部门相关的服务标准和流程。

一线服务人员

熟练掌握并严格遵守各项服务标准、操作流程和服务礼仪规范。

在服务过程中主动进行自我检查，确保服务行为符合要求。

积极收集客户反馈，及时报告服务中遇到的问题和客户意见。

参与服务质量改进活动，提出合理化建议。

第三部分：服务质量标准与规范

通用服务标准

仪容仪表：着装统一、整洁、得体；发型规整，妆容适宜；佩戴工牌。

服务态度：热情主动、耐心周到、微笑服务；使用文明礼貌用语；尊重客户。

沟通技巧：倾听客户需求，表达清晰准确；语速适中，语气平和；有效处理异议。

专业知识：熟悉业务知识、产品信息、操作流程；能准确解答客户咨询。

效率意识：响应及时，操作快捷；遵守服务时限承诺。

环境维护：保持服务区域干净、整洁、有序；设施设备完好、运行正常。

关键服务接触点标准（需根据具体服务类型细化，以下为示例）

电话接听：响铃X声内接听；标准问候语；转接规范；结束语。

前台接待：主动问候；快速识别客户需求；办理流程清晰告知；等候管理。

客房服务：清洁标准（细化到具体项目）；物品补充及时准确；响应客户需求速度。

投诉处理：安抚客户情绪；详细记录投诉内容；明确处理时限和负责人；处理结果及时反馈；客户满意度确认。

线上服务（如在线客服）：响应时间；打字速度与准确性；表情符号使用规范；问题解决能力。

服务流程规范

针对主要服务项目，制定标准化的服务流程图或操作指南。

明确各环节的责任人、操作步骤、质量要求和时限。

确保流程顺畅、高效，减少客户等待和重复操作。

第四部分：服务质量检验与监控

检验方式

现场巡查：质量管理人员或部门负责人定期/不定期对服务现场进行巡视，检查环境、设施、人员仪容仪表、服务行为等。

神秘顾客：聘请或安排内部人员扮演顾客，体验完整服务流程，依据预设标准进行评价。

服务过程监测：

电话录音监听/在线聊天记录抽查：评估沟通技巧、服务态度、问题解决能力等。

服务录像抽查：观察服务人员的实际操作和服务行为。

系统数据分析：监控服务响应时间、处理时长、一次解决率等指标。

客户满意度调查：通过问卷、电话回访、在线评价等方式收集客户对服务的直接评价。

内部自查与互查：各部门/班组定期开展自我检查和相互检查活动。

检验频次与覆盖面

根据服务重要性、风险程度、历史表现等因素，确定不同检验方式的频次和检查点的覆盖范围。

确保检查具有代表性，能够反映整体服务质量水平。

检验记录与报告

所有质量检验活动均需有详细记录，包括检查时间、地点、对象、检查人、检查项目、检查结果、发现问题等。

定期（如每周/每月/每季）汇总分析检验数据，形成《服务质量检验报告》，内容应包含：

各项质量目标的达成情况。

主要服务质量问题的表现、分布和趋势。

优秀服务案例和待改进方面。

客户反馈焦点。

改进建议。

报告分发至管理层及相关部门负责人。

第五部分：不合格服务（服务失误/偏差）的处理

识别与报告

任何员工发现服务不符合标准或出现失误，有责任立即采取补救措施（若可能），并及时向上级或质量管理部门报告。

客户投诉是识别不合格服务的重要途径，需建立畅通的投诉渠道和完善的记录机制。

即时纠正与服务补救

对于现场发生的服务失误，服务人员应在权限范围内立即向客户道歉并采取补救措施，力求挽回客户满意。

超出权限的，应迅速报告上级协调处理。

调查与分析

对已发生的不合格服务，特别是引起客户投诉或造成不良影响的事件，质量管理部门或相关部门需组织调查，分析根本原因（如：流程缺陷、标准不清、培训不足、员工态度等）。

纠正措施

针对根本原因，制定并实施有效的纠正措施，防止同类问题再次发生。措施可能包括：修订服务标准/流程、加强培训、调整人员岗位、改进工具/系统等。

明确责任部门、完成时限，并跟踪验证措施的有效性。

责任界定与处理

根据调查结果和公司相关规定，对造成服务失误的责任人进行相应的处理（如：批评教育、绩效扣分、再培训等）。处理应公平公正，以教育和改进为主。

第六部分：服务质量培训

新员工培训：必须包含服务理念、服务标准、服务流程、沟通礼仪等内容的培训和考核。

在职员工培训：

定期进行服务标准和服务技巧的复训和提升训练。

针对质量检查中发现的共性问题，开展专项培训。

分享优秀服务案例和经验。

培训效果评估：通过考试、现场观察、绩效数据变化等方式评估培训效果。

第七部分：持续改进

质量例会制度：定期召开服务质量分析会议，回顾质量表现，讨论存在问题，制定改进计划。

客户建议处理：建立客户建议的收集、评估、采纳和反馈机制，鼓励客户参与服务改进。

员工合理化建议：鼓励员工就提升服务质量提出建议，并建立相应的激励机制。

标杆学习：关注行业最佳实践，学习借鉴先进的服务管理经验。

质量目标动态调整：根据内外部环境变化和战略发展需要，适时调整服务质量目标和标准。

第八部分：附则

本制度由【质量管理部门或指定部门】负责解释。

本制度自【发布日期】起实施。

本制度将根据实际运行情况和管理需要进行定期评审和修订。

《质检管理制度》（适用于生产制造企业） 篇3

第一章 总则

第一条 目的

为规范公司产品质量检验工作，确保产品质量符合相关标准、技术要求及客户合同规定，防止不合格品流入下道工序或交付客户，维护公司信誉，特制定本制度。

第二条 适用范围

本制度适用于公司所有涉及产品生产过程的原材料、辅料、在制品、半成品、成品的质量检验、试验活动，以及相关检验设备、检验人员、质量记录的管理。

第三条 引用标准与依据

本制度依据国家相关法律法规、行业标准（如GB/T 19001质量管理体系要求）、公司质量方针与目标、产品技术规范、工艺文件及客户特殊要求制定。

第四条 术语定义

（本章节可根据企业实际情况，定义制度中涉及的关键术语，如：检验、首件检验、巡检、全检、抽样检验、不合格品、纠正措施、预防措施等）

第二章 组织机构与职责

第五条 质量管理部

质量管理部是公司质量检验工作的归口管理部门，全面负责本制度的制定、修订、实施、监督与考核。主要职责包括：

1. 负责制定和完善公司质量检验标准、检验规程、抽样方案等技术文件。

2. 负责组织实施进料检验（IQC）、过程检验（IPQC/PQC）、最终检验（FQC/OQC）和出货检验。

3. 负责不合格品的识别、隔离、评审、处置及跟踪验证。

4. 负责检验、测量和试验设备的管理、校准和维护。

5. 负责质量检验数据的收集、统计、分析和报告，提出质量改进建议。

6. 负责检验人员的资质管理、培训和考核。

7. 负责客户质量投诉的调查、处理及纠正预防措施的实施。

8. 参与新产品、新工艺的质量评审和验证活动。

9. 组织内部质量审核和管理评审中与检验相关的活动。

第六条 生产部

1. 严格按照生产工艺和作业指导书进行生产操作，确保生产过程稳定。

2. 负责生产过程中的自检、互检工作，及时发现并报告质量问题。

3. 配合质量管理部进行过程检验，对发现的不合格品进行返工、返修等处理。

4. 确保生产环境、设备状态满足质量要求。

第七条 采购部

1. 负责选择、评价和管理合格供应商。

2. 确保采购物料符合规定的质量要求，并提供必要的质量证明文件。

3. 及时处理与供应商有关的物料质量问题。

第八条 技术/研发部

1. 负责制定产品技术标准、图纸、工艺文件等，明确质量要求。

2. 参与解决生产和检验过程中出现的技术质量问题。

3. 负责新产品、新工艺的开发和验证，提供相应的检验标准和方法。

第三章 进料检验管理（IQC）

第九条 检验依据

采购订单、物料承认书、技术图纸、检验标准书、相关国家/行业标准等。

第十条 检验流程

1. 物料到货后，仓库管理员核对送货单与实物，确认无误后通知IQC检验员。

2. IQC检验员依据抽样计划（如：GB/T ）抽取样品。

3. 检验员按照检验标准书的要求，使用经校准的检验设备进行检验，并如实记录检验结果。

4. 检验项目通常包括：外观、尺寸、性能、材质、包装、标识、数量、随附文件等。

5. 检验完成后，出具《进料检验报告》，判定物料合格与否，并在物料上做出相应标识。

第十一条 合格品处理

检验合格的物料，IQC检验员在报告上签字确认，并在实物或包装上加盖“IQC合格”印章或标签，通知仓库办理入库手续。

第十二条 不合格品处理

1. 检验不合格的物料，IQC检验员在报告上注明不合格项及判定结果，并在实物或包装上加贴“不合格”标识，进行隔离存放。

2. IQC将不合格信息通知采购部、质量管理部及相关部门。

3. 由质量管理部组织相关部门（采购、技术、生产等）对不合格品进行评审，确定处置方式（如：退货、挑选、让步接收、返工等）。

4. 处置过程需详细记录，让步接收需获得授权批准。

5. 采购部负责与供应商就不合格品进行沟通和处理。

第四章 生产过程检验管理（IPQC/PQC）

第十三条 首件检验

1. 每班开始生产、更换模具/工装、调整工艺参数、更换物料批次或设备维修后，必须进行首件检验。

2. 生产操作者完成首件（一般为3-5件）生产后，提交IPQC检验员检验。

3. IPQC检验员依据作业指导书、图纸、首件检验标准，对首件产品的关键尺寸、重要特性进行全面检查。

4. 检验合格后，IPQC在《首件检验记录表》上签字确认，方可进行批量生产。检验不合格，则需调整直至合格。合格的首件应予以标识并保留。

第十四条 巡回检验（巡检）

1. IPQC检验员按照规定的频次（如：每小时一次）和路线，在生产现场进行巡回检查。

2. 巡检内容包括：操作人员是否按规程操作、工艺参数是否符合要求、设备/工装是否正常、物料使用是否正确、生产环境是否符合要求、在制品质量状况等。

3. 对生产过程中的产品进行随机抽样检验，核对关键尺寸和特性。

4. 发现异常情况或不合格品，立即通知生产人员停止生产或进行调整，并按照不合格品控制程序处理。

5. 做好《过程巡检记录》。

第十五条 过程产品检验

在特定的工序完成后，或半成品转序前，根据需要设置检验点，进行检验。检验方式可为全检或抽检，确保只有合格品才能流入下道工序。

第五章 成品检验管理（FQC/OQC）

第十六条 最终检验（FQC）

1. 生产部完成产品生产，自检合格后，报请FQC进行最终检验。

2. FQC检验员依据成品检验标准、客户要求，按照规定的抽样方案抽取样品。

3. 对成品的外观、尺寸、性能、功能、可靠性、包装、标识等进行全面检验。

4. 检验合格，出具《成品检验报告》，加盖“FQC合格”印章或标签，准予入库。

5. 检验不合格，按照不合格品控制程序处理。

第十七条 出货检验（OQC）

1. 根据销售订单或出货通知，仓库准备发货。

2. OQC检验员在产品出货前，依据订单要求、出货检验规范，核对产品型号、规格、数量、包装、标识、随附文件（如合格证、说明书、测试报告等）是否齐全、正确。

3. 必要时，进行开箱抽样复核产品质量。

4. 检验合格，签署《出货检验报告》，准予发货。

5. 检验不合格，禁止出货，并反馈相关部门处理。

第六章 不合格品控制

第十八条 标识

所有检验过程中发现的不合格品，必须使用明显的不合格标识（如标签、印章、色标等）加以区分，防止误用、混淆或流出。

第十九条 隔离

不合格品应立即从生产现场或合格品区域移开，放置在指定的不合格品区域（如返修区、待处理区、废品区），并进行有效隔离。

第二十条 记录

对所有不合格品的发现时间、地点、数量、不合格项目、责任部门/人员等信息进行详细记录，形成《不合格品报告》。

第二十一条 评审与处置

由质量管理部组织相关部门（技术、生产、采购等）组成评审小组，对不合格品进行分析评审，确定处置方式：

1. 返工：通过修复或加工，使其满足规定要求。

2. 返修：通过修复，使其满足预期使用要求，但可能不完全符合原规定要求。

3. 让步接收：经授权批准，接收不完全符合规定要求的产品（通常用于非关键特性，且不影响使用性能和安全）。

4. 降级使用：将不合格品用于要求较低的其他场合。

5. 报废：判定为无法修复或修复不经济的产品，进行销毁处理。

处置决定及过程需记录在案。返工、返修后的产品必须重新检验。

第二十二条 纠正与预防措施

对出现的不合格品，特别是批量性、重复性问题，必须分析根本原因，制定并实施纠正措施，防止问题再次发生。同时，应评估潜在风险，采取预防措施。

第七章 检验设备管理

第二十三条 设备台账

建立《检验、测量和试验设备台账》，包含设备名称、型号规格、编号、精度等级、购置日期、校准周期、使用部门、状态等信息。

第二十四条 校准与检定

所有用于判定产品合格与否的检验、测量和试验设备，必须按照规定的周期（内校或外送）进行校准或检定，确保其精度和量值溯源。校准合格的设备应有明显的合格标识和有效期。

第二十五条 使用与维护

检验人员应按操作规程正确使用检验设备，并进行日常维护保养。发现设备异常、损坏或超期未校准，应立即停止使用并报告。

第八章 质量记录管理

第二十六条 记录范围

包括但不限于：进料检验报告、首件检验记录、过程巡检记录、成品检验报告、出货检验报告、不合格品报告、纠正预防措施记录、设备校准记录、检验人员培训记录等。

第二十七条 记录要求

质量记录应清晰、完整、准确、及时，具有可追溯性。记录的修改应规范（划线杠改，签名日期）。

第二十八条 保存与管理

各类质量记录应分类归档，明确保存期限和保管责任人。存放环境应适宜，防止损坏、丢失。按规定程序查阅和处理超期记录。

第九章 检验人员管理

第二十九条 资质要求

从事质量检验工作的人员应具备相应的知识、技能和经验，必要时需通过资格认证或持证上岗（如特殊检测项目）。

第三十条 培训

定期对检验人员进行质量意识、检验标准、操作技能、设备使用、记录规范等方面的培训和考核，确保其具备履行职责的能力。

第十章 附则

第三十一条 本制度由质量管理部负责解释。

第三十二条 本制度自发布之日起生效，原有相关规定与本制度不符的，以本制度为准。

第三十三条 本制度将根据公司发展和管理需要，适时进行修订。